生产车间质量提升方案及改善措施：制造企业一直面临着巨大的产品质量和生产成本的挑战，如何有效的实现降本增效，是每一个企业都需要面对的问题！21世纪，工业4.0时代席卷全球，MES系统作为承上启下的车间级综合信息系统，得到了制造企业的广泛关注。运用MES系统的生产过程控制、产品追溯与跟踪、物料信息的及时反馈、及时防呆防错等信息化功能，为企业打造更低成本、更高性能的生产制造能力。

一、影响车间产品质量的主要原因

现代生产的连续性和协作性，决定了某一个车间不可能独立完成产品的全部生产过程，而只能完成其中一部分质量指标或是为了达到某一个质量指标而进行的指标控制，这种对部分或某一个质量技术指标控制的好坏，将直接影响到下道工序或整个产品质量的优劣，这就说明车间的工作质量是产品质量的基础。

质量误差分为正常误差和异常误差，正常误差是由随机原因引起的产品质量误差，又称为一般误差。随机因素在生产过程中大量存在，对产品质量经常发生影响，一般因原料质量差异，设备磨损，操作调节微小变化，工艺指标控制范围的正常变动等因素引起，对产品质量影响较小。

异常误差是由系统原因引起的产品质量误差，一般因工人操作不按规程进行，工艺监控不严，设备未能有效保养而带病运转，原料不符合质量标准、加工环境温度未按要求控制等因素引起，对产品质量影响较大。简单的说，产生异常误差的主要因素是人、设备、工艺、材料、环境，其中最主要的是人的因素。因为车间生产是靠人监控的，监控者的工作质量将直接影响产品质量的最终结果。只有加强生产一线车间的管理，把影响产品质量的“五个原因”控制起来，才能稳定生产，提高产品质量。

质量检验不严也是影响产品质量的主要原因之一。车间产品质量控制大致分为：对生产过程质量控制；对半成品、成品质量检验；通过分析检验结果，收集整理数据，发现关键所在，进行因果分析，为进一步提高质量采取最佳技术方案。而这一切的实现，必须建立在严格的质量检验基础之上。所以，狠抓质量检验，严把检验关成为车间管理的另一个重点。

当生产与质量产生矛盾时，有的时候，部分质量意识差基层管理者和职工就会忽视质量，抱着侥幸心理，企图蒙混过关，去想方设法完成产量和保交货期，这样就给质量带来了许多隐患。有的时候，企业为了降本增效，往往会在设计、原材料和外购件上进行改进，但没有经过充分的论证和试验，凭借想象或经验就进行了改变，可能也会对车间产品质量下降造成不良影响。

二、MES系统解决方案

MES让企业知道每一个产品：过去经历了什么？现在在哪里？未来将要做什么？

01原料入厂

• 供应商来料卸货指引，仓位精准化管理

• PDA扫码快速来料点收,数字化收料看板

• 扫码出入库，实时掌握库存信息

02入厂检验

• 质检派工一键分配

• 质检结果数据化呈现

• 可自定义质检标准，操作灵活

• 不良原料一键退回

03计划排程

• 智能显示设备状态，辅助精准排程

• 可视化管理，插单直观便捷

• 进度甘特图实时把控生产进度，直观明了

• 生产异常实时反馈预警

04生产执行

• 可视化工艺管理，托拉拽式调整

• 全流程条码化投产，防错防呆

• 生产效能实时统计，一键生成报告

05边线仓WIP管理

• 提供动态的库存管理数据监控

• 物料流转信息直观可见

• 辅助采购合理规划，减少库存积压

06生产质检

• 质检任务一键派工

• 质检数据实时录入

• 标准质检流程引导，防止漏检错检

• 质检报道自动生成，方便查阅

07设备维护

• 设备数据自动采集，运行状态实时感知

• 设备异常实时预警并自动报修

• 维保任务定时提醒，一键分发派工

• 维保进度实时反馈，自动生成报告

08仓储管理

• 扫码出入库，物料与库位一一绑定

• 库存信息一键查询，快速便捷

• 库存容量实时提醒，提升利用率

• 随时查看物料运转状态，提升效率

09成品追溯 

• 标准条码化追溯体系，确保人机料法环可追踪

• 发货二维码跟踪，实时反馈货物运转

• 成品条码绑定，客户售后处理方便快捷